Proces odlievania liatinových častí z rulety

Prostredníctvom výskumu procesu odlievania a materiálu valcovacej dosky stredného a ťažkého doskového chladiaceho lôžka sa študuje nová metóda výroby odliatkov z rulety s viacerými vrstvami jadier piesku z kovovej živice. Metóda má jednoduchý proces, vysokú produktivitu, vysoký výkon odlievania a dobrú kvalitu povrchu.

Aktuálny stav procesu liatia liatinových častí rulety 

Ruletové liatinové časti označujú typ odliatkov, ktorých priemer je oveľa väčší ako výška. Spravidla sú požiadavky na spracovanie medziľahlého otvoru pre hriadeľ pomerne vysoké, náboj a okraj sú hrubšie a stena lúča je tenká, čo ľahko spôsobí nerovnomernú teplotu a veľký teplotný rozdiel. Náboj a ráfik sú dve horúce miesta. Ak je proces odlievania neprimeraný, je odliatok náchylný na zmršťovaciu dutinu, pórovitosť zmrašťovania a chyby trhlín. V súčasnosti väčšina domácich výrobcov vyrába ruletové odliatky pomocou bežného formovania hlineného piesku, odlievania z jedného kusu, vstrekovania pomocou tangenciálnej brány a metód podávania alebo odlievania stúpačiek používaných v spojení s chladeným železom pri náboji. Táto metóda zaberá veľký priestor, výťažok procesu, výťažok a efektivita výroby sú nízke a kvalita povrchu odliatku je zlá.

Po tom, čo sme dostali úlohu výroby železných odliatkov s ruletovým chladením odliatkov (viac ako 5700 kusov), je prvým problémom, ktorý je potrebné vyriešiť, výskum procesu odlievania. Proces musí byť jednoduchý, aby mohli pracovať pracovníci, ktorí nie sú oboznámení s odlievaním. Je potrebné zmenšiť plochu formovania a liatia a splniť výrobné potreby za existujúcich výrobných podmienok. Pri štúdiu procesu odlievania sme sa opäť stretli s materiálovými problémami. Vyrobená kotúčová doska bola veľmi krehká a vôbec ju nebolo možné použiť pri výrobe. Prostredníctvom výskumu procesu odlievania a materiálu odliatku bol preskúmaný nový typ procesu odlievania pre časti z liatiny rulety a boli vyrobené kvalifikované valce.

Hlavný obsah výskumu a kľúčové technológie

1. Materiálový výskum

Valčeková doska je jednou z kľúčových súčastí zariadenia na chladenie lôžka. Vyžaduje dobrú kvalitu povrchu a vysokú tepelnú odolnosť. Tepelná odolnosť liatiny závisí hlavne od jej odolnosti voči oxidácii pri vysokých teplotách (to znamená, či má oxidový film vytvorený na povrchu liatiny ochranný účinok) a od rastu liatiny (to znamená nezvratné zväčšenie veľkosti). liatinových častí, ktoré pracujú pri vysokých teplotách). Tieto dve vlastnosti úzko súvisia s chemickým zložením liatiny. Pevnosť a rázová odolnosť železných odliatkov závisia hlavne od počtu legovacích prvkov, takže štúdium materiálu odliatkov sa stáva veľmi dôležitou otázkou. Z tohto dôvodu sme uskutočnili výskum materiálu a vykonali sme rozumnú voľbu chemického zloženia, ktoré nielen zlepšuje tepelnú odolnosť odliatku, ale zaisťuje aj jeho mechanické vlastnosti. Pôvodný konštrukčný materiál valca je RQTSi5 a jeho chemické zloženie (%) je: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4% ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS ＝ 0.09% ～ 0.062%, wCr ＝ 0.089% ～ 0.38%. Jeho mechanické vlastnosti sú nasledujúce: pevnosť v ťahu 0.49 - 140 MPa, tvrdosť 220 - 160 HBW. Maximálna prevádzková teplota je 270 ～ 750 ℃. Vďaka vysokému obsahu kremíka v tomto materiáli sa zvyšuje teplota krehkého prechodu liatiny. Preto je odliatok veľmi krehký a nie je vhodný na výrobu častí citlivých na krehkosti s nerovnou hrúbkou steny. Valcová doska patrí k odlievaniu tejto konštrukcie. Vďaka tomu sa výroba práve začala. V tom čase bolo veľa odpadových látok spôsobených materiálovými problémami. Navyše, pretože materiál RQTSi900 je krehký a výťažok je nízky, väčšina domácich výrobcov už tento materiál nepoužíva na výrobu valčekov. Vzhľadom na vyššie uvedenú situáciu, aby sa zabránilo dávkovému zošrotovaniu valcových dosiek a zabezpečil sa plynulý štart projektu stredných a ťažkých dosiek, stala sa najvyššou prioritou skúšobná výroba vznikajúceho materiálu na výrobu valcových dosiek. Prostredníctvom mnohých experimentov a demonštrácií sme sa rozhodli použiť nový materiál, ktorý sme vyvinuli. Jeho chemické zloženie je: wC = 5% ～ 3.05%, wSi = 3.51% ～ 2.9%, wMn = 3.5% ～ 0.24%, wP ＝ 0.56% ～ 0.05%, wS = 0.09% ～ 0.010%, wMo = 0.030% ～ 0.29%. Jeho mechanické vlastnosti sú nasledujúce: pevnosť v ťahu 0.6 × 580 MPa, predĺženie 695% × 8%, tvrdosť 18 × 210 HBW. Maximálna prevádzková teplota je 280 ～ 750 ℃. Vďaka dobrým vlastnostiam vyvinutých materiálov a vysokej výťažnosti ho používatelia rozpoznali.

Po určení materiálu boli vyriešené a úspešné zložky materiálu, proces sferoidizácie, proces očkovania a očkovania, kontrola kvality pred pecou atď. Mechanické vlastnosti valca dosiahli najlepšie v histórii liatinovej dielne. Úroveň.

2. Riešenie kľúčových problémov v procese tavenia

Na získanie vysoko kvalitného roztaveného železa po stanovení chemického zloženia je potrebný primeraný proces tavenia. Pre tepelne odolné odliatky z tvárnej liatiny je obzvlášť dôležité sféroidizačné ošetrenie (to znamená voľba očkovacieho a sféroidizačného procesu). Mechanické vlastnosti odliatkov sú dobré aj pri spracovaní sferoidizácie. Výskumom sme vybrali vhodné očkovadlo a vyvinuli sme rozumný proces sféroidizácie, aby bolo možné roztavené železo dobre sféroidizovať, čo nielen zvyšuje pevnosť odliatka, ale aj zvyšuje jeho predĺženie a efekt je veľmi dobrý.

• Výber sféroidizačného činidla Kvalita sféroidizačného činidla priamo ovplyvňuje sféroidizačný účinok a ovplyvňuje kvalitu roztaveného železa a odliatkov. Prostredníctvom mnohých experimentov a demonštrácií sme nakoniec zistili, že sferoidizačný prostriedok prijíma ľahkú vzácnu zeminu ReMg5-8, očkovaciu látku prijíma 75SiFe a jedinečný očkovaciu látku s dlhodobým účinkom, ktorá môže významne zlepšiť pevnosť a predĺženie liatiny.
• Sferoidizácia Na získanie vysoko kvalitných odliatkov je tiež veľmi dôležitý výber očkovacích látok a sferoidizačných procesov. Riešením kľúčových problémov sme vybrali vhodný očkovací prostriedok a formulovali rozumný proces sferoidizácie, ktorý nielen zvýšil pevnosť odliatka, ale tiež zvýšil jeho predĺženie a efekt bol veľmi dobrý.

Pri procese sferoidizácie sa používa vak na priehradu, ktorý sa musí dôkladne vysušiť. Rôzne zliatiny sa musia predhriať. Zliatiny pridávané do priehradného vaku zdola nahor sú: zliatina ľahkých vzácnych zemín 1.8% → očkovacia látka 0.8% → krycia železná doska alebo železný prášok (podľa teploty roztaveného železa) → alkalický povrch 0.5%. 2/3 železa sa odpichne a po ukončení reakcie sa železo znova odpichne na požadované množstvo a spolu s prietokom sa pridá 0.6% feromolybdénu, 0.6% očkovacej látky a troska sa odstráni.

3. Riešenie kľúčových problémov v procese odlievania

S cieľom vytvoriť vysoko kvalitný projekt predložila naša spoločnosť vyššie požiadavky, ako sú národné normy, na kvalitu povrchu, rozmerové tolerancie a objem spracovania valcov. Valce však majú veľké dávky a obmedzené časové rozvrhy. Aby bolo možné porozumieť harmonogramu, musel workshop používať niektoré techniky odlievania. Neznámi dočasní pracovníci vyrábajú kotúčové disky, čo kladie na proces kotúčov kotúča mimoriadne vysoké požiadavky. Urobili sme výskum v oblasti procesu liatia.

• Výskum procesu modelovania Zo štruktúry dielu je zrejmé, že náboj je hrubší a lúče tenšie. V súčasnosti väčšina domácich výrobcov vyrába odliatky s touto štruktúrou pomocou obyčajného jednodielneho odliatku pieskového typu so stúpačkami v náboji a tangenciálnymi bránami. Pri tomto procese je miera výťažnosti procesu, miera hotových výrobkov nízka a nízka je aj efektivita výroby. Ak sa na odlievanie z jedného kusu používa bežná piesková forma, musí sa v požadovanom čase dokončiť výroba 5,700 144 kotúčov, každý deň je potrebné vyrobiť 288 kotúčov, 16 pieskovísk, 8 kovových foriem a dostatočná plocha na formovanie a nalievanie. požadované a remeselnícky komplex, ktorý nie je schopný pracovať pre pracovníkov, ktorí nie sú oboznámení s odlievaním, a nedokáže splniť výrobné požiadavky. Za týmto účelom sme porovnaním vybrali proces stohovania jadra z kovovej živice a piesku, to znamená, že na výrobu jadra sa používa živicový piesok z kovového jadra z piesku a potom sa jadro z piesku zosypalo a nasadilo na krúžok na nalievanie. Na splnenie výrobných potrieb prijatím tohto procesu je potrebných iba 3 sád kovových skriniek s jadrom. Každý vtok sa naleje do 8 stohov, každý stoh sa naleje do 48 kusov a spodná doska sa naleje do XNUMX kusov súčasne. Vďaka použitiu spoločného vtokového systému je rýchlosť liatia vysoká a kvalita povrchu odliatkov na formovanie živicového piesku je dobrá.
• Dizajn a výroba nástrojov Po určení procesu sme navrhli a vyrobili požadované nástroje
• Dávkovanie, miešanie a výroba jadrového piesku. Proces prípravy piesku s jadrom je kľúčom k procesu stohovania jadra zostavy živicového piesku. Na začiatku výroby bolo kvôli nesprávnemu pomeru živice a vytvrdzovacieho prostriedku ťažké odstrániť pieskové jadro z kovovej formy a kvalita povrchu pieskového jadra bola veľmi zlá. Skúšobná výroba pomeru nakoniec určila pomer živice, vytvrdzovacieho prostriedku a surového piesku a vyrobila sa kvalifikované pieskové jadrá. Podiel: 0.45% čistiaci piesok 0.224 ～ 40 mm (70/100 mesh), živica predstavuje 1.8% -2% hmotnosť surového piesku a vytvrdzovacieho prostriedku je 30% - 50% živice. Miešanie: Na miešanie živicového piesku sa používa miešač piesku S2512C. Pridajte odvážený surový piesok do miešača piesku a potom pridajte tvrdidlo, začnite miešať 8 - 10 minút, potom pridajte živicu, premiešajte a rozomlejte 8 - 10 minút a potom vylejte piesok. Výroba pieskového jadra: utrite vnútorný povrch boxu na jadrá pred výrobou očistite, naneste separačný prostriedok, pri výrobe jadra rovnomerne rozdrvte piesok a pri oprave jadra sa uistite, či je veľkosť presná. Pripravené jadrá sa číslujú postupne a použije sa grafit na báze alkoholu. Farbu dvakrát prečešte. Po zapálení farby povrchom pieskového jadra hladko vyleštite suchou handričkou.
• Voľba systému odlievania Veľkosť systému odlievania priamo ovplyvňuje kvalitu odliatkov. Ak je plocha systému nalievania príliš malá, ľahko sa vytvoria chyby ako nedostatočné nalievanie a studené bariéry. Ak je príliš veľká, je ťažké ju vyčistiť od odliatkov. Odliatok je vyrobený z tvárnej liatiny. Keď sme prvýkrát zahájili výrobu, nastavili sme 4 vnútorné bežce na hlavu hriadeľa. Výsledkom bolo, že sa valčekový kotúč v dôsledku čistenia brány často zošrotoval. Neskôr sme experimentmi založenými na tvare a hmotnosti odliatkov vybrali rozumný bránkový systém a vyrobili sme kvalifikované odliatky. Využívame naplno jeho grafitizačné rozšírenie a vlastnosti samočinného napájania a používame nestupňovú metódu odlievania. Na čele každého valca sú otvorené iba dve ploché brány 80 mm × 40 mm. Tento systém nalievania nielenže šetrí roztavené železo, ale aj znižuje počet hodín práce na čistenie stúpačky a tiež je dobrá kvalita povrchu odliatku.
• Stanovenie počtu stohovacích valčekov Pomocou technológie stohovacieho liatia počet zakaždým nalievaných odliatkov priamo ovplyvňuje kvalitu odliatkov. Príliš veľa odliatkov je náchylných na zmršťovanie otvorov kvôli zlému podávaniu. Príliš málo odliatkov, produktivita práce a výťažnosť procesu sú príliš nízke. Aby sa zabezpečila kvalita, keď výskumný tím zahájil skúšobnú výrobu, bolo nalievaných iba 6 kusov na jeden stoh. S neustálym zhromažďovaním výrobných skúseností podľa nášho starostlivého výpočtu teraz nalievame 8 kusov na jeden zásobník a jeden vtok na 3 stohy. Vo výsledku zaručuje nielen kvalitu odliatkov, ale aj zvyšuje produktivitu práce.
• Výber teploty nalievania. Odliatky s vysokou teplotou liatia sú náchylné na chyby, ako je pórovitosť a zmrašťovanie, zatiaľ čo teplota liatia je príliš nízka na to, aby spôsobovala chyby, ako je nedostatočné nalievanie a železné zrná na povrchu. Experimentmi sme nastavili primeranú teplotu nalievania na 1280 ～ 1300. ℃, vyrábať kvalifikované odliatky.
• Kontrola času v boxe. Odliatky sa ľahko deformujú, ak je boxovanie príliš skoro, čo ovplyvní neskoršie nalievanie. Podľa veľkosti a množstva odliatkov sme stanovili, že čas štrajku je 6 hodín.

Kontrola kvality

Aby sme zabezpečili kvalitu vyrábaných valcov, zaviedli sme prísny kontrolný systém: každý valec musí byť pripevnený skúšobným blokom na skúšanie odlievania a mechanické vlastnosti, metalografická štruktúra a chemické zloženie skúšobného bloku sú 100% testované . Tí nekvalifikovaní továreň neopustia.

Efekt výroby

• Valčekový disk vyvinutý viacskupinovým procesom stohovania zostavy jadra z piesku z kovovej živice má vysokú pevnosť a dobrú kvalitu povrchu. Jeho rôzne vlastnosti vysoko prevyšujú pôvodný dizajnový materiál a vyhovujú potrebám používateľov.
• Po prijatí tohto procesu je pomer piesku k železu iba 1.5: 1, čo je oveľa menej ako domáca pokročilá technológia (3 × 4.5): 1, čo šetrí veľa živicového piesku.
• Proces je jednoduchý na obsluhu a je zaručená kvalita. Liatinová dielňa tiež vyrábala vysoko kvalitné valce pomocou veľkého množstva nekvalifikovaných operátorov.
• Produktivita sa zvyšuje o viac ako dvojnásobok, čo nielen šetrí človekohodinu, ale aj veľa nákladov na pieskovisko.
• Pretože viac sád viacerých valčekov používa spoločný systém nalievania a nie sú potrebné žiadne stúpačky, je výťažnosť odlievania až 95%, čo je oveľa viac ako 70% výťažnosť procesu pri bežných procesných metódach. Vďaka malému prierezu bránového systému sa dá vyčistiť iba ľahkým príklepom, čo výrazne znižuje počet hodín práce na rezanie odliatkov a nalievanie stúpačiek.

Odkedy bola valcová doska vyrobená našou spoločnosťou uvedená do výroby v závode na výrobu stredne ťažkých a ťažkých plechov, fungovala dobre, fungovala hladko a normálne a nedošlo k žiadnym škrabancom od studeného lôžka, nerovnostiam na oceľovej doske alebo odchýlkam oceľový plech kvôli kvalite rolovacieho plechu. Účinnosť zaručuje normálnu prevádzku výroby našej továrne a vytvára dobré ekonomické výhody.

záver

Výskumom materiálu a procesu odlievania valčekovej dosky sme dokončili včas a kvalitatívne a kvantitatívne úlohu odlievania valčekovej dosky, čím sme položili základ pre plynulý štart projektu našej spoločnosti so strednými a ťažkými doskami. Vďaka vysokej účinnosti tohto procesu a dobrej kvalite povrchu odliatkov sme na základe dokončenia našich valcov s chladiacim lôžkom prijali viac ako 20,000 XNUMX úloh na výrobu valcov od spoločností Lingang, Xianggang a ďalších výrobcov. Vyhliadky na propagáciu a uplatnenie sú široké a ekonomické. Výhody sú veľmi významné.

Ponechajte si zdroj a adresu tohto článku na opätovnú tlač:Proces odlievania liatinových častí z rulety 

Spoločnosť Minghe Casting Company sa venuje výrobe a poskytovaniu kvalitných a vysoko výkonných odlievacích dielov (sortiment kovových tlakových odliatkov zahŕňa hlavne Tenkostenné tlakové liatie,Odlievanie horúcej komory,Odlievanie za studena), Round Service (Die Casting Service,CNC obrábanie,Výroba foriem, Povrchová úprava). Akékoľvek vlastné hliníkové tlakové liatie, horčíkové alebo zamakové / zinkové tlakové liatie a ďalšie požiadavky na odliatky nás môžu kontaktovať.

Pod kontrolou noriem ISO9001 a TS 16949 sa všetky procesy uskutočňujú prostredníctvom stoviek pokrokových strojov na tlakové liatie, 5-osých strojov a ďalších zariadení, od blasterov po práčky Ultra Sonic. Spoločnosť Minghe má nielen moderné vybavenie, ale aj profesionálne vybavenie tím skúsených technikov, operátorov a inšpektorov, aby sa uskutočnil zákaznícky dizajn.

Zmluvný výrobca tlakových odliatkov. Zahŕňa hliníkové odlievacie diely zo studenej komory od 0.15 libry. do 6 libier., nastavenie rýchlej výmeny a obrábanie. Medzi služby s pridanou hodnotou patria leštenie, vibrovanie, odhrotovanie, otryskávanie, maľovanie, pokovovanie, natieranie, montáž a obrábanie nástrojov. Medzi materiály, s ktorými sa pracuje, patria zliatiny ako 360, 380, 383 a 413.

Pomoc pri navrhovaní zinkových tlakových liatín / súčasné inžinierske služby. Zákazkový výrobca presných odliatkov zo zinku. Môžu sa vyrábať miniatúrne odliatky, vysokotlakové odliatky, viacskĺzne odliatky do formy, konvenčné odliatky do formy, jednotkové a nezávislé tlakové odliatky a do dutých odliatkov. Odliatky je možné vyrábať v dĺžkach a šírkach do tolerancie +/- 24 palca.  

Výrobca certifikovaný podľa ISO 9001: 2015 pod tlakom liateho horčíka. Medzi jeho funkcie patrí vysokotlakové liatie do horúca komora 200 ton a studená komora 3000 ton, návrh nástrojov, leštenie, formovanie, obrábanie, práškové a tekuté lakovanie, plná QA so schopnosťami CMM , montáž, balenie a dodávka.

Certifikované ITAF16949. Zahŕňa ďalšiu službu odlievania investičné casting,odlievanie piesku,Gravitačné liatie, Odlievanie stratenej peny,Odstredivé liatie,Vákuové liatie,Trvalé liatie foriemMedzi „možnosti“ patrí EDI, technická podpora, solídne modelovanie a sekundárne spracovanie.

Casting Industries Prípadové štúdie náhradných dielov pre: automobily, bicykle, lietadlá, hudobné nástroje, vodné skútre, optické prístroje, snímače, modely, elektronické prístroje, škatule, hodiny, stroje, motory, nábytok, šperky, prípravky, telekomunikácie, osvetlenie, lekárske prístroje, fotografické prístroje, Roboty, sochy, ozvučenie, športové vybavenie, náradie, hračky a ďalšie. 

Čo vám môžeme pomôcť urobiť ďalej?

∇ Prejsť na domovskú stránku pre Die Casting Čína

By Výrobca tlakového liatia Minghe | Kategórie: Užitočné články |Materiál Tagy: Odlievanie hliníka, Zinkové liatie, Horčíkový odliatok, Odlievanie titánu, Odlievanie z nehrdzavejúcej ocele, Odlievanie mosadze,Bronzový odliatok,Prenášanie videa,História spoločnosti,Hliníkové tlakové liatie | Komentáre vypnuté